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粘土砖制备时需要注意的问题

添加时间:2017年11月4日  浏览次数:

       为了保证粘土砖在干燥和烧成后外形尺寸准确。在设计模型时,应有适当的放尺。放尺率的大小与泥料性质、成型方法和装窑方向等因素有关。投入批量生产前都要经过试验,才能确定放尺率。

       对于用摩擦压砖机生产的普通粘土砖,装窑时受压方向上放尺率2%,盛钢桶衬砖放尺率2〜3%。用高冲程压砖机、杠杆压砖机或振动成型机生产的普通粘土砖,装窑时受压方向上放尺率2%,非装窑受压方向放尺率1%。

粘土砖

       确定粘土砖的干燥制度应根据泥料组成的不同、坯体形状和尺寸的不同以及成型方法的不同而异。用半干法成型粘土砖,由于泥料中熟料含量多,水分低,所以干燥时可采用快速干燥。

       当采用隧道干燥窑进行干燥时,入口废气温度:流钢砖及一般砖为120〜160℃,高炉砖及衬砖为190〜220℃。出口废气温度:流钢砖及一般砖为30〜100℃,高炉砖及衬砖为60〜90℃。

       隧道干燥窑的推车时间也因砖型不同而异。一般推车间隔为15〜30min,总干燥时间为375~750min。当干燥砖型复杂的坯体时,干燥时间应长一些。

       对干燥后坯体残余水分的要求如下:一般粘土砖和盛钢桶衬砖<3.0%;高炉砖及流钢砖<2.0%。

       对于水分含量较大的大型或异型砖坯,应先在空气中自然干燥一定时间,再送入隧道干燥窑进行干燥。

       出窑后的粘土砖经外形检查、理化性能检验合格,以200℃烘烤2h,在热态下放入预先配制的磷酸中浸溃。

       在浸渍过程中,磷酸沿砖的开口气孔渗入,与砖中的SiO2、Al2O3反应,生成磷酸盐化合物,并充填于气孔之中,因而降低了砖的气孔率,提高了耐压强度。试验结果表明,.磷酸浸渍后粘土砖耐压强度比浸溃前提高20%以上,气孔率降低5%左右。

       在磷酸浸溃过程中,生成的磷酸盐化合物具有优良的抗碱侵蚀性能,因而提高了粘土砖的抗碱侵蚀能力。

       抗碱侵蚀试验表明,粘土砖经抗碱侵蚀后耐压强度下降30%以上;同样条件下,磷酸浸溃粘土砖碱侵蚀后耐压强度下降15%左右。

       磷酸浸渍粘土砖用于高炉炉腰、炉身,使用效果良好。

关键词:粘土砖   耐火砖   
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